攀鋼型材軋制首席工程師陶功明運用全過程連續仿真軋制技術，模擬生產現場進行RDD試驗。陶功明透露，仿真技術的運用，可提高軋制工藝控制水平，降低型鋼產品開發難度。同時，提升一次試軋成功率，降低生產成本。

　　實際上，早在七年前，攀鋼就依靠全過程連續仿真軋制技術，率先在全球研發出了鋼軌全長波動控制技術，鋼軌規格的波動優于世界一流的新日鐵鋼軌。然而，開發鋼軌全過程連續仿真軋制技術并非易事。據該項技術研發人陶功明介紹，一直以來，國內同行業只具備單工序仿真分析，不能完成從鋼坯到成品的連續仿真，即全軋程仿真。單工序仿真分析與現場實際結果相比，軋制力誤差達35%至40%，存在效率低、斷面溫度不能繼承等問題，導致鋼軌形狀精度、負荷精度等受到影響。

　　陶功明持續跟蹤10年，三次帶隊到擁有仿真技術的高校求學，并結合多年型鋼工藝設計經驗，歷時一年的研發，在2009年創造性地開發出了攀鋼鋼軌全過程連續仿真軋制技術。其分析結果與現場實際結果相比，軋制力誤差僅為5%-10%，一躍成為同行“翹楚”。

　　全過程連續仿真軋制技術的運用，不僅降低了型鋼產品研發難度，也成了解決現場難題的“好幫手”。型鋼軋制是一個連續過程，因工藝參數之間相互影響、相互制約，工藝過程控制極其復雜。當生產中出現問題時，只有在大量實際生產中摸索尋找原因。而對于新技術的研發則更難，耗時耗力，試驗周期長。尤其是一次試軋成功率，是整個鋼鐵制造業都面臨的難題。一次失敗的軋制，成本損耗至少在50萬元以上。連續幾次試軋失敗，直接損失上百萬元的成本。有民營企業為將損失降至最低，甚至對一次試軋成功明碼標價進行重獎。

　　值得一提的是，攀鋼鋼軌全過程連續仿真軋制技術的成功運用，為提升鋼軌表面質量、平直度、尺寸精度，降低型鋼產品的開發難度，以及提高一次試軋成功率等奠定了堅實的基礎。近年來，攀鋼利用全過程連續仿真軋制技術，成功分析了310乙字鋼端頭規格不合、鋼軌線紋、道岔軌扭轉、履帶鋼折疊等多項現場難題，真正成為提升鋼軌質量和技術研發的“萬能鑰匙。”

　　陶功明稱，下一步，攀鋼將讓仿真這項高端技術落地，讓每一名普通技術人員都能操作，以高品質的鋼軌征戰市場。