深冷軋制（液氮低溫）是在室溫冷軋基礎上發展起來的一種大變形手段，它能有效降低軋機負荷，同時在一定程度上能改善組織均勻性，且細化晶粒的能力明顯高于室溫冷軋，因此引起了廣大材料科研工作者的廣泛關注。耐磨板作為耐磨材料中最重要品種之一，其生產量和使用量約占耐磨材料總產量及用量的80%左右。由于耐磨板具有高韌性和良好的耐磨性，因而在化工、石化、軍工、輕工、結構裝飾等行業中得到廣泛的應用。

　　本項目以組織處于穩定狀態的JFE-C400耐磨板為研究對象，對其進行深冷軋制變形，其壓下量為90%，隨后對其進行不同溫度和時間的退火處理，研究退火過程中耐磨板微觀組織變化及其對極化曲線的影響規律，為超細晶粒耐磨板的開發及工業應用提供實驗依據。

　　實驗材料為JFE-C400耐磨板，化學成分（質量分數，%）為：C0.06，Si0.3，Mn0.6，P0.02，S0.005，Cr25，Ni20，N0.25，Nb0.5，余量為Fe。實驗材料用真空感應爐熔煉，將經電渣重熔得到的電渣錠開坯鍛造成150mm（L）×100mm（W）×5mm（H）的板坯，將其線切割加工成100mm×20mm×5mm的軋制試樣，放入1230℃的熱處理爐中保溫45min后取出迅速放入冷水中，冷卻至室溫，隨即進行深冷軋制變形。軋制實驗在自制的二輥軋機上進行。每道次變形期間需將試樣放在液氮中浸泡15min左右，然后將其取出迅速進行軋制，每道次的變形量為10%，累計變形量為90%。將該試樣放入高溫箱式電爐進行退火處理，退火溫度分別為600、700、800、900和1000℃，退火時間均為10min；同時為了對比退火時間對深冷軋制耐磨板組織和性能的影響，在800℃下對深冷變形耐磨板進行不同時間的退火處理，退火時間分別為2、30和60min。借助光學顯微鏡、透射電鏡及電化學實驗等方法研究了退火工藝對深冷軋制JFE-C400耐磨板的顯微組織和耐蝕性能的影響。

　　結果表明：退火溫度小于700℃，深冷變形組織處于回復階段，退火溫度大于700℃，深冷變形組織處于再結晶階段，再結晶晶粒尺寸處于亞微米量級；隨著退火溫度增大至1000℃后，再結晶晶粒明顯長大至2μm左右。極化曲線測試結果表明，與深冷變形耐磨板相比，經退火處理后耐磨板具有更高的耐磨性能，更高的韌性和硬度。